航空工業新航103廠五分廠聚焦制造能力提升，以提升產品質量、縮短裝試周期、消除低級質量問題、提升員工生產效率為目標，打破裝試傳統的平鋪式集中作業，全面開展精益裝配線建設。在精益建線中，守正創新、持續改善，經過多輪嘗試、迭代升級，先后改進了V1.0、V2.0、V3.0三級模式，逐步實現工位化、防錯化、數字化。

深挖潛能　循序漸進

(資料圖)

分廠于2021年建成V1.0模式的離心泵裝試生產線，特點是流程式分工位、裝試聯線、產品連續流等。生產周期縮短了50%，解決了生產交付慢的突出問題。但經過一年的運行，仍存在開動率不足20%、人工效率改進少、質量改進不明顯等問題。

為了對以上問題進行靶向改進，分廠以客戶益、員工益、財務益的“三益”為目標，于2022年實施了V2.0模式生產線改進。一是擴型，覆蓋型號由14項提升至46項，生產線的開動率由19.5%提升至52%；二是提效，通過引入快速工具6項、夾具改善10項、試驗臺換型時間減半、生產準備和配送改善等項目，人均生產效率PPLD（每人每天生產臺數）由2.1提升至2.95，提升了40%；三是質量提升，V2.0模式的生產線更加注重產品質量，對力矩、零件錯漏裝等質量要點建立防錯裝置，建立故障防流出的總點檢工位，提升了生產線的質量保證能力。

多措并舉、久久為功，精益就是要持續不斷進行改善。V2.0精益生產線雖然實現了問題攔截防流出，但伴隨著新員工的入職，線內質量問題依然頻發，迫切需要在工位上內嵌質量，防止錯誤發生。

持續改善　提檔升級

2023年分廠再次對裝配線進行了升級改造，V3.0模式裝試線呼之欲出。分廠堅持目標導向和問題導向，再次對標客戶、分析員工需求，確立了“內嵌質量”為核心思想、“質量防錯化過程數字化”為主要途徑的建線思路。

建線團隊采用項目管理機制，通過設計建線32步驟、平衡柔性與自動化防錯、PFMEA過程分析、工藝和設備聯合團隊設計等管理措施，開展V3.0精益生產線建設工作。新生產線實施了26項質量防錯改善、12項效率提升改善、6項過程數字化項目，以及大量的小改善。例如，針對低級問題“刻字錯誤”的7種已發或潛在失效模式，采用防錯理念改進了工裝、刻字程序，實現定位、快換、半自動功能，能夠徹底杜絕已知的錯誤隱患。例如，針對“皮碗漏油”質量問題的關鍵過程——裝皮碗工序，改進裝入方法、工裝，消除4種失效機理；通過引入伺服壓入工藝，消除2種失效機理，新工藝對壓入過程采集實時數據，形成二維曲線，自動判定結果，實現了過程數字化。例如，針對質量和效率的關鍵點“間隙測量”，由人工反復調整，改善為數字化正向裝配，實現了半自動化的設備測量、判定、決策等功能，正在嘗試局部智能化。

同時，五分廠深刻認識到線外管理改善和線內設施改進要雙輪驅動，先后開展了工具室生產準備改進、輔料管理改善、質量問題閉環管理改善、物料配送、建立快速反應團隊等項目，服務生產線運行，解決生產線運行中遇到的問題。

功不唐捐　玉汝于成

目前，V3.0模式的離心泵精益生產線已經初步建成，已經試運行了多批產品，主要改善項目和技術指標均已實現。在大量改善的加持下，生產線預計實現內部質量問題發生率降低50%、人均生產效率再提升30%、生產線開動率提升至60%的目標。同時進一步消除質量問題流到客戶處的隱患，為實現零小時故障零化的目標夯實基礎。

生產線的不斷改進，是新航103廠五分廠對“客戶至上”價值取向的再次踐諾，是對“篤行精益”價值取向的孜孜追求。分廠將持續踐行精益思維、轉變生產模式、積極改善與創新，拉動工廠管理變革，為新航跨越式發展提供加速度和驅動力。

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