裝配試車是航空發動機研制中最重要的環節之一，關乎發動機安全可靠性。中國航發動力所、東安在發動機持久試車、裝配中，扎實開展“一次成功”工程，運用“成功樹”保障分析法等實施系統保障，取得了積極成效。

一、保障長久試車“一次成功”

“3！2！1！發動機停車！”隨著主試驗員下達指令，中國航發動力所一型航空發動機持久試車劃上圓滿句號。

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該型發動機試驗要求嚴苛，動力所研制團隊始終以用戶需求為關注焦點，辛勤奮戰四百余天，創造了國內航空發動機單臺次試車時長的紀錄，圓滿完成試車任務，贏得用戶滿意。成功背后，除了研制人員的拼搏奮斗，更凸顯了一套流程方法、一種行為范式、一個研制理念——“一次成功”工程的實施與運用。

持久試車是發動機設計定型必須開展的重要試驗之一。為滿足用戶要求，動力所須對發動機進行四百余天的持久試車，試車時間之長、試驗難度之大，前所未有。面對挑戰，研制團隊迎難而上，毅然吹響了保證持久試車“一次成功”的沖鋒號。

“一次成功”是目標

研制團隊以“試車一次成功”為目標，運用“成功樹”保障分析法，識別影響因素，制定控制措施，為試車過程提供全面保障。

試車前，根據試車任務，結合高風險環節，圍繞“試驗方案滿足要求”“發動機滿足要求”“發動機技術狀態明確”“試車前準備正常”“試車過程控制正常”“試車檢查滿足要求”等方面開展研討。經過頭腦風暴和討論分析，試車團隊逐漸明確了開展持久試車的“全景圖”。

以“試車一次成功”為頂事件，團隊分析識別影響因素，對影響試車成功的因素進行評估，確定影響試驗順利開展的風險點，并制定詳細預案，為“試車一次成功”奠定堅實基礎。

“一次成功”見行動

在分析了可能影響試驗的百余項控制因素后，研制團隊制定出數十項專項驗證方案。

為了驗證加溫系統的試驗穩定性，團隊提出使用類似發動機驗證加溫系統可行性的方案。在總師系統的全力支持協調下，團隊以最短的時間完成了加溫系統可行性驗證。像這樣的驗證試驗，在試車正式開始前還有許多，為“試車一次成功”做好準備。

正式試車后，團隊還建立快速響應機制——試車數據每日上報給參試部門，各專業實時分析統計試車數據、及時掌握發動機性能變化趨勢與規律，有效降低試驗風險。

“一次成功”須堅守

持久試車不僅僅是對發動機性能的考驗，更是對試車系統、設備維保能力、快速處置突發事件能力、后勤保障能力的考驗。

在四百多天的試車日子里，試車班組常常燈火通明，他們隨時監控、及時通報試車情況，有力保障了試車質量。

在一次試車任務中，主試驗員發現疑似異常，盡管已是凌晨，但相關負責人員仍舊第一時間趕到試驗現場，集中力量快速解決問題。試車團隊全員用堅守與奉獻，為實現“試驗一次成功”保駕護航。

“一次成功”惟信念

如今，對許多航空發動機研制一線的科研人員來說，以系統思維管控風險、防范隱患，追求“一次把事情做對”，已經成為一種工作目標、一種行為習慣。

為將“一次成功”理念固化到流程中，試車團隊制定《持久試車專項檢查清單》、試車前后點檢制度，強化試車全流程風險管控。

團隊還積極運用信息化手段，將“狀態提醒”“語音報警”等功能引入試車軟件，幫助試車人員“防錯”，確保試車安全。

二、實現裝配“一次成功”

中國航發東安圍繞重點產品裝配任務，以正向研發為抓手，探索項目管理模式，運用“成功樹”保障分析法，積極推進“一次成功”工程實施，保障裝配“一次成功”。

項目管理 系統推進

裝配是航空發動機生產制造的最終環節，需要采購、設計、生產、制造等多系統協同保障。東安堅持體系思維，探索運用項目管理模式，成立PDT團隊、廠所聯合團隊，系統協同保障裝配工作。

為強力推進項目管理，PDT團隊應用項目策劃表、WBS計劃表及風險管理清單，做好項目策劃、計劃執行與監控及風險管理工作。

制造系統執行日例會制度，有力縮短問題處理周期。通過開展風險識別，促進生產工藝協同，全面保障產品交付質量和效率。

采購系統守好試制“第一關”，堅持目標導向，精準選擇優質供應商，確保物料質量。

質量系統提前開展產品研制質量策劃，建立新品“綠色通道”，將質量管理從“管理”向“服務”轉變，保證產品質量。

聚焦設計制造協同，工藝系統深度參與產品設計，提前介入工程設計階段。“這樣既能提高設計的工藝性，也能促進效率提升”，設計人員徐晶瑩說。

正向研發 精細裝配

團隊面對產品裝配難度大、交付時間緊的特點，精準策劃，應用“成功樹”保障分析法，保障“裝配一次成功”。

在裝配“成功樹”中，團隊梳理出關鍵環節、影響因素和控制因素，識別薄弱環節，提前制定預案，確保關鍵環節“不漏項”、薄弱環節“無盲點”。同時，成立IPT團隊，針對工藝規程編制、工裝方案設計等開展持續改進優化，為“裝配一次成功”提供了技術、工裝保障。

裝配現場，墻上張貼的《產品裝配難點解析及注意事項說明》格外醒目，裝配步驟清晰、圖文并茂，裝配難點也突出標注。“針對裝配中的技術難點，工藝和技術專家對裝配人員展開培訓，制作了可視化裝配流程，為裝配‘一次成功’提供保障”，班組長蘇毅說。

同時，團隊積極應用體系建設成果，建立快速反應機制，保證現場問題第一時間解決，讓工藝、生產和質量始終走在“同一條路線”上。

正向研發、精細裝配，團隊僅用26天就實現了該產品裝配“一次成功”，跑出了航空發動機自主研制的加速度。

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