5月6日，大慶油田第一采油廠第五作業區南1-1聯合站，集輸工明雪英坐在中控室的電腦前監測工況，小站來液量、液位高低、游離水壓力值一目了然。明雪英向記者介紹：“從前，每個生產流程都需要現場調控，夜班忙的時候，幾乎一整夜都要站在泵房開關閘門?，F在有了數字化集中監控，生產數據能直觀地呈現在眼前了?！?/p>

南1-1聯合站是大慶油田集輸處理功能最全、勞動用工最少的聯合站，站內8個生產區域全部實現無人值守。生產數據自動采集、生產區域視頻監控、系統運行自動調節等功能的實現，得益于數字化集中監控管理模式的建立。

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打造特色數字化集中監控系統

走進占地9.2萬平方米的生產區域，記者耳邊機器的轟鳴聲不斷，“石油紅”的身影卻寥寥無幾。

時間回溯到2018年，得知聯合站將要進行集中監控施工改造，南1-1聯合站集輸班班長劉艷軍召集班里的員工展開了一場“頭腦風暴”。他們將集輸站在生產實踐中碰到的問題融入改造方案中，打造出了一個完全屬于自己的數字化監控系統，將數字化轉型的效果最大化。例如，脫水器手動控制容易走偏，需要增設氣動調節閥和溫度監測；以往機泵靠人工巡檢，應當增加機泵電參、振動、溫度監測裝置……

據大慶油田第一采油廠總工程師劉建發介紹，南1-1聯合站通過與設計方、施工方深度溝通合作，量身打造出一套包含547個數據采集點位的集中監控改造方案。改造后，員工現場調控工作量降低90%，年節約水、電、氣、藥等成本近700萬元，勞動用工人數得到優化。

依據數據內部邏輯重構生產觀念

生產數據采集只是第一步。要實現數字化集中監控管理模式，還要從生產數據內部的關系出發，構建起集輸站運行的新邏輯，以無人值守為目標，將集中監控模式下的工藝流程重新梳理，一個環節也不能“掉線”。

劉艷軍帶領員工不斷摸索，確定各個參數的關聯區間控制界限和自動控制標定界限。為了找準游離水脫除器閥門開度參數值，劉艷軍與崗位員工一起跟蹤不同閥門開度區間的出口油品。經過200多次試驗分析，確定1至4號游離水脫除器的閥門開度區間值，使脫前含水量大幅下降。例如，從前加藥環節需要人工巡檢時調整放藥量，集中監控改造時就必須加裝自動加藥裝置，才能讓這條巡檢路擺脫對人力的依賴。

在工藝流程優化完善中，需要在這些難點、痛點上下足功夫，才能保障數字化轉型的成果。隨著卡點、堵點的打通，南1-1聯合站已將人工巡檢點項由128個優化為27個，巡檢區域由8個整合為3個，巡檢工作效率提升1倍以上。

數字化的核心依然是人

能否處理好數字化與人的關系，在一定程度上決定了數字化的成敗。劉艷軍在完善工藝流程過程中，嘗試將前輩們多年積累的操作經驗轉變為可執行的程序。如今，大屏中躍動的數值里，就蘊藏著他們的智慧。生產運行班班長張化君利用多年積攢的操作經驗改進控制程序，將游離水脫除器壓力與控制界面的放水氣動閥關聯，實現壓力恒定，把流量波動控制在了10%以內。

由運行30年的分崗分控改為集中監控，對所有員工都是不小的挑戰。明雪英坦言，數字化節省了體力，但對腦力提出了新的要求?！皬那拔抑灰芎米约旱摹划€三分地’，現在要了解注水、鍋爐、增壓等方面內容，做到‘一崗精八崗通’?！泵餮┯⒏嬖V記者。為此，南1-1聯合站鼓勵員工在新模式下進行技術革新。

針對集中監控生產控制參數較多、關聯性強的特點，集輸工姜雪斐創造“10秒看屏法”，重新調整控制界面排布，讓員工在每個區域觀察2至3秒就能在參數波動時做到快速預判。

“一路走來，每一個問題的解決都不輕松，但沒有一個問題解決不了。”面向聯合站的數智未來，劉艷軍滿懷信心與期待，“我們的最終目標，就是打造一座‘遠在天邊’也能管的聯合站?！保ㄓ浾?許琳迪 王志田 通訊員 劉洋，劉麗萍對本文亦有貢獻）

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