在中國航發南方精密加工中心生產現場，經常能看到工藝人員手中都有一本由質量改進室編制的“現場新品記錄本”，通過將過程潛在失效模式及影響分析（PFMEA）和工藝成熟度評價兩種質量工具與新品試制流程有機結合，既能提前識別潛在風險，也能跟蹤記錄試制中的質量表現，全面控制新品試制過程。

PFMEA分析控風險，工藝成熟度評價促提升

近年來，加工中心生產任務不斷增長，許多首次加工的新品合格率不穩定，不僅影響生產流動，還會耽誤交付進度。

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質量改進室通過調研分析發現，許多新品工藝質量表現并不穩定，必須將質量要求融入到試制過程中，運用質量工具方法，實施試制前預防、試制中控制、試制后改進。

自此，一支由技術、技能、質量等多系統人員組成的專業團隊迅速成立。

PFMEA是在產品工藝設計中，通過分析由過程缺陷引起的潛在失效模式并及時采取措施，優化加工流程、減少風險的系統方法。團隊運用PEMEA對研制過程中的工序進行分析，評估存在的風險，預先采取措施防止問題發生，助力新品試制“一次成功”。

為可持續地提供優質產品，工藝團隊圍繞工藝規程審查、關重要素/特殊過程控制等七大維度建立41項評價要素，通過運用工藝成熟度評價對零件工藝文件及過程完備程度開展全方位評價，不斷完善工藝資料、提升工藝成熟度，促進新品制造質量持續提升。

技術創新為驅動，強化管理做保障

推動質量提升，技術是源泉，管理是保障，只有融合互促，才能持續提升。

加工中心堅持技術和管理雙輪驅動，按照“新品試制與工藝改進同步互鎖”的思路，形成“智能制造+精益單元+成組工藝”特色管理模式。

新品試制前，工藝技術人員運用工藝流程圖、關系矩陣表、控制計劃等工具方法識別風險和問題，做好源頭控制，保證工藝過程穩定。

在技術上，積極推進家族零件成組化，大力開展數控工序集成合并、車銑復合等技術攻關。

在管理上，大力推動質量工具固化應用、嵌入流程，用“策劃、目標、型號提升實施、評審評估、基層驗證、技術標準化”六個要素評價內建工具成效。

同時，實施“防錯”管理，以“工藝防誤”預防技術錯誤，以“夾具防患”消除工裝隱患，以“測量防漏”保障產品100%檢測，以“程序仿真”加大仿真技術應用力度，推動向“零超差、零缺陷”目標邁進。

質量保證是支點，效率提升是關鍵

以技術為“針”，以流程為“線”，創新運用質量工具方法，加強全流程管控，織密保障新品試制優質高效的質量網。

如今的加工中心現場，主管工藝人員收集現場問題，再通過一系列技術和管理方法實施歸零，圍繞全流程強化質量管控，全面保障新品試制質量穩定。質量提升了，效率也隨之提高，新品試制與批產任務加速完成。

為保證改進效果，工藝人員還會隨時監督實施情況，運用“一本賬”進行管控。搭建問題歸零信息化平臺，實現質量改進措施在線監控、在線推進、在線驗證、在線查詢，及時協調保障資源，提升質量管理效率。

控制風險、重視過程、關注結果，加工中心化目標為計劃、化要求為方法，從流程、技術、組織、管理全方位入手，推動質量提升。一年多來，現場質量改進成效顯著，新品試制、批產加工和經營質量都得到全面持續提升。

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